ساختار خط تولید ورقسازی در کارخانه کارتن سازی

ساختار خط تولید ورقسازی در کارخانه کارتن سازی

 تبدیل کاغذ به ورق مقوایی با لایه یا لایه های میانی کنگره ای در کارخانه کارتن سازی را ورقسازی می گویند.

اطلاعات فعالیت خط تولید ورق به اپراتورهای ورقسازی، سرشیفت ورقسازی، مدیر تولید، اعضای کنترل سیستم  و اعضای واحد کنترل کیفیت ارتباط دارد. در ادامه با ساختار یک خط تولید ورقسازی با سرعت 100 متر بر دقیقه آشنا می شویم.

 مسئولیت هر بخش از واحد ورقسازی به اپراتور مربوطه و مسئولیت کل آن بعهده مدیر تولید است.

فهرست مطالب:

• سینگل فیسر
• دابل فیسر
• هات پلیت (پتو)
• اسلایتر
• کات آف
• استاکر
• سینگل فیسر

این قسمت از دستگاه ورق سازی وظیفه تولید فلوت و چسباندن آن به لایه پشت ورق را دارد . و شامل سه بخش تولید B، C و E فلوت می باشد. هریک از این سه بخش شامل موارد ذیل است:

الف) رول استند: شامل  نگهدارنده رول های کاغذ می باشد رول های کاغذ روی ریل قرار گرفته و بوسیله یک موتور الکتریکی و زنجیر به سمت رول استندها جابجا می شوند. سپس میله های دو طرف رول استند در دو طرف هسته رول (core) قرار گرفته و رول کاغذ در جای خود ثابت می شود. هرکدام از رول استندها دارای ترمز می باشند و اپراتور سرعت و میزان کشش کاغذ را با توجه به وزن رول تنظیم می کند. هرچه وزن رول بیشتر باشد، فشار ترمز بیشتر است.

ب) سیلندر حرارتی پشت(پری هیتر کاغذ زیره) : وظیفه آن خشک کردن ورق ورودی به دستگاه است .

ج ) سیلندر حرارتی فلوت(پری هیتر کاغذ فلوت) : وظیفه آن خشک کردن فلوت است و براساس میزان رطوبت کاغذ، تنظیم میزان قرار گیری کاغذ روی سیلندر قابل تنظیم است. (از 30 تا 270 درجه، که معمول آن بین 80 تا 90 درجه است.)

د ) سیلندر آج دار کروگیت : وظیفه آن ایجاد دندانه بر روی ورق لایه میانی را به عهده دارد. با استفاده از ولوم فشار می توان میزان فشار بین دو سیلندر عاج را تنظیم کرد.  (بین 3-5 Bar)

ن: سیلندر مارپیچک وظیفه آن گرفتن تاب یا موج ورق کاغذ است.

غلطک مارپیچ

ه) سیلندر چسب : سیلندری با عاجهای بسیار ریز که وظیفه آن آغشته کردن چسب به فلوت برای چسباندن کاغذ فلوت به لایه پشت ورق می باشد. یک عدد ولوم برای تنظیم میزان چسب به نسبت جنس کاغذ و میزان جذب چسب در آن وجود دارد.)

و) سیلندرپرس : وظیفه ی آن پرس کردن یا چسباندن لایه فلوت به پشت ورق را بر عهده دارد .(گیج فشار بین 4-4.5)

ی) وکیوم: برای جدا کردن ورق سینگل تولید شده از سیلندر پرس و حرکت دادن ورق روی نوار نقاله بالایی

نکته: داخل کلیه سیلندرها(غیر از چسب) بخار با حرارت بالا در گردش است و کاغذ فلوت برای شکل گیری بهتر قبل از کروگیت شدن (موج دار شدن) با استفاده از صفحات مشبکی که بخار از آن خارچ می شود، بخار دهی(دوش بخار) می شود.

نکته: دمای بخار مستقیم بین 130-180 و دمای سیلندرها بین 130 تا 150 درجه می باشد.

نکته: ترتیب واحدهای فلوت در شرکت الماس سبز، C، E و B است.

مراحل راه اندازی سینگل فیسر:

1-بازکردن شیر بخار برای بالا آوردن حرارت دستگاه 

2-تنظیم کردن فشارهای کروگیت و پرس دستگاه (که حد اندازه فشار پرس و فلوت(4- 5/3 بار می باشد )

3-باز کردن فلکه چسب برای پرکردن وان چسب دستگاه (باز کردن کامل شیر)

4-تنظیم کردن پاروهای(closing) چسب با توجه به سایز تولیدی ورق

5-جا زدن رولهای کاغذ پشت کارتن و فلوت و اندازه کردن آنها برای تنظیم سایز(هم راستا بوردن رول ها)

6-عبور دادن کاغذ لاینر از دستگاه و هدایت آن به کشنده سینگل(نوار نقاله بالای خط)

7-روشن کردن وکیوم دستگاه برای اینکه کاغذ فلوت را از کروگیت جدا کرده و از دستگاه خارج شود .(با استفاده کلید روی پنل)

8-عبور دادن کاغذ فلوت از مابین کروگیت های دستگاه (به صورت دستی)

9- ترمز دادن رولها برای جابجا نشدن کاغذ داخل دستگاه و جلوگیری از چروک شدن کاغذ

10-درگیر کردن پرس چسب برای چسباندن فلوت به کاغذ لاینر و هدایت آن به کشنده سینگل و سپس به بالکن(پل) جمع آوری سینگل

نکات مهم :

• دمای سیلندرها باید از 150-115 درجه بیشتر باشد .
• اگر فشار کروگیت زیاد باشد فلوت خورد می شود.
• برای عرض های کوچک تر هم فشار پرس و هم فشار کروگیت را باید زیاد کرد.(به دلیل هلالی بودن شکل سیلندر)
• سیگل فیسر می تواند به صورت B، C و یا E فلوت اجرا شود. (در مجموعه امکان تولید A فلوت وجود ندارد.)
• پس از اعلام اپراتور دبل فیسر با زنگ هشدار دور سینگل فیسر بالارفته و سرعت دستگاه به ماکزیمم می رسد.
• دابل فیسر:

این قسمت برای چسباندن لایه رویه  بر روی فلوت است .

             دبل فیسر دارای دو غلطک (سیلندر چسب مماس) است که به نوع نیاز مشتری از یک فک برای ورق 3 لا و از دو فک برای ورقهای 5 لا مورد استفاده قرار می گیرد .

در این قسمت قبل از ورودی سینگل به زیر پتو 3 سینلدر حرارتی بزرگ قرار دارد که این سیلندرها کارشان خشک کردن ورق سینگل است .

دو سیلندر هم در پشت این سیلندرها هستند که برای تولید ورق 5 لا بسیار مهم است . این سیلندرها باعث حرارت دهی به لایه های پشت و زیر ورق می شوند.

قسمت های دیگر دبل فیسر عبارتند از: سیلندر چسب ، غلطک تنظیم چسب و تیغه چسب پاک کن .

کار غلطک این است که چسب را به مقداری که لازم است روی سیلندر چسب بریزد .

دو پیچ در دو طرف دستگاه جهت تنظیم تیغه متحرک مقدار چسب قرار دارند.(به صورت تجربی)

در بخش بالای دبل فیسر بخشی به نام وکیوم دو قسمتی قرار دارد وظیفه آن ایجاد کشش لازم برای حرکت ورق های سینگل می باشد.

فشار وکیوم به نوع سینگلی که از آن عبور می کند بستگی دارد.(1000-4000)

مراحل راه اندازی دبل فیسر :

1-روشن کردن دستگاه دبل

2-بازکردن شیر چسب برای پر کردن وان چسب

3-جا زدن رولهای مورد نظر و متر کردن آنها( انطباق رول ها در یک خط)

4-تنظیم کردن دهانه وکیوم برای هدایت سینگل به دبل فیسر

5-فیلر کردن فکهای دبل فیسر برای هدایت سینگل(C, B, E,) (تنظیم فاصله بین غلطک ها با خودش)

6-عبور دادن رول رویه از روی سیلندرهای حرارتی قبل از دبل با توجه به ترکیب ورق

7-تنظیم لایه رویه ورق بر حسب سینگل عبور داده شده از فک دبل به منظور جلوگیری از فلوت نما شدن ورق( انطباق کاغذها)

8-تنظیم کردن رول رویه ورق

9- راه اندازی دبل و تنظیم کردن چسب رویه ورق

10- تنظیم ترمز رولستند طبق قطر رول و کیفیت رول

پنل دابل فیسر:

• هات پلیت(پتو)

وظیفه این بخش پرس کردن یا به نوعی اتو کردن ورق می باشد .  دلیل استفاده از پتو به جای استفاده از غلطک پرس، نیاز به عدم فلوت نما شدن رویه کارتن می باشد.

• ورق از مابین پتو و پلیتهای حرارتی عبور می کند و با فشار دادن اسکیتها و غلطکهای روی پتو موجب چسبیدن لایه های ورق به یکدیگر می شوند .
• در قسمت پتو 7 عدد غلطک وجود دارد با 6 عدد اسکیت تنظیم ارتفاع ، که برای تولید ورق های مختلف باید آنها را تنظیم کرد.
• تنظیم اسکیت ها توسط واحد فنی و به صورت ماهیانه یا دو ماه یکبار و بنا به تشخیص مسئولین خط صورت میگیرد.

این قسمت دارای یک موتور بزرگ با دو چرخ دنده است که کار گردش پتو را انجام میدهد.

• همچنین دارای 12 عدد جک می باشد که کارشان بالا بردن قسمت های آزاد پتو است .
• سه قسمت از پتو ، تقریبا 6 متر آن آزاد است و می توان به کمک جک ها آن را بالا برد و تمیز کرد .
• کار تمیز کردن پتو هر نیم یا یک ساعت یکبار انجام میگردد تا آشغال ها و ضایعات داخل آن کاملا تمیز شوند.(توسط اپراتور)
• هر شش ماه یکبار پتو با صابون و برس پلاستیکی شسته میشود .
• اسکیت های روی پتو 6 عدد هستند که 3 عدد آنها ثابت و سه تای دیگر، اگر نیاز به اتو کردن و خشک کردن ورق نباشد ، متغیر هستند و می توان از پتو جدا کرد.
• سه اسکیت ثابت کناره آن را برای عرض های پایین می توان از پتو جدا کرد تا پتو بدون قرار گرفتن ورق زیر آن ، روی پلیت کشیده نشود و از بین نرود.
• اسلایتر

این بخش برای برش ورق تولیدی از عرض ورق توسط تیغهای تعبیه شده بر روی دستگاه به طور اتوماتیک و همچنین ایجاد خط تا به طور اتوماتیک بر روی ورق می باشد که نسبت به سفارش سایز تولیدی مشتری به دستگاه داده می شود.

اسلایتر از 10 عدد خط تای بالا و پایین تشکیل شده است .

6 عدد تیغ دارد که می توان با آنها نهایتا 5 خط برش در عرض ورقها ایجاد نمود .

تنظیم مقدار فشار خط تا بسته به نوع ورق تغییر میکند.از 60 تا 75 متغیر است . اگر این فشار از 60 پایین تر باشد بسته به نوع ورق تولیدی ممکن است پارگی در خط تا ایجاد شود.

روی صفحه پنل تنظیم دستگاه چند کلید وجود دارد . یکی از این کلیدها برای جابه جایی کل تیغها و خط تاها است .

این کلید اکثرا روی حالت اتوماتیک است مگر مواقعی که دستگاه مشکل پیدا کند و در حالت اتوماتیک کار نکند . در این مواقع کلید را روی قسمت دستی قرار داده و کلیه تنظیمات دستگاه را دستی انجام میدهند.

همچنین می توان عمق خط تا و فاصله خط تاها از یکدیگر و اینکه خط تا تکی باشد یا دوبل را می توان از طریق پنل دستگاه تنظیم کرد.

کل دستگاه از طریق یک کلید ، به اندازه 15 سانتیمتر در عرض جابجا میشود.

کات آف:

وظیفه آن قیچی کردن ورق تولیدی توسط یک تیغ دوار بر اساس سایز وارده به کامپیوتر دستگاه است . غلطکهای قبل و بعد از کاتاف به منظور تنظیم فشار بر روی ورق تعبیه شده است که از جابجایی ورق و تغییر سایز درزمان قیچی کردن جلوگیری می کند.

این قسمت از دستگاه دارای پیچ تنظیم فشار باد است که کار آن تنظیم غلطک های ورودی و خروجی کاتاف است . فشار باد به طور متوسط 1bar می باشد . این فشار بسته به نوع ورق تولیدی کم یا زیاد میشود .

در تولید ورق های E-float فشار کم می شود تا غلطک ها پایین بیایند و به ورق بچسبند .

در تولید ورق های 5 لا ، فشار زیاد میشود تا غلطک ها از ورق فاصله بگیرند و این کار مانع له شدگی ورق میشود.

کار اینکودر (شمارنده ) ، تنظیم دقیق محل تیغ زدن کاتاف در طول ورق است . تنظیم اینکودر از طریق پنل دستگاه صورت میگیرد.

طول مورد نظر جهت برش را از طریق پنل دستگاه به اینکودر میدهند . اگر کوچکترین کثیفی یا آشغالی روی اینکودر را بگیرد تنظیم طول به هم می خورد و طول ورق ها کوتاهتر یا بلند تر از سایز مورد نظر میشود.

چک کردن و نظافت دائم اینکودر بسیار مهم است .

فشار غلطک های قبل از کاتاف از اهمیت ویژه ای برخوردار است . همچنین نظافت این غلطک ها ، چون باعث به هم خوردن سایز برش می شود .

این قسمت دارای یک وکیوم است که قسمت های پرتی کناره ورق ها را داخل خود میکشد و مانع ایجاد اختلال در روند کار یا کثیفی محیط کاتاف توسط این دور ریز ها میشود. و این وکیوم از طریق لوله به سیکلون بیرون راه دارد و پرتها را به سیکلون انتقال میدهد.

این بخش برای انتقال ورق تولیدی کاتاف به سوی پالت تعبیه شده است .

استاکر از دو پتو تشکیل شده است . 1- پتوی قسمت اول  2- پتوی قسمت دوم

هر دو پتو قابلیت ایست و راه اندازی مجدد را دارا می باشند . در مواقعی که ورق روی استاکر پر شود قسمت اول ایست میکند و قسمت دوم با سرعت بیشتری شروع به چرخیدن میکند .

روی قسمت پنل کنترل دستگاه یک شمارنده قرار دارد که با آن میتوان مقدار ورقی که ، روی هر پالت قرار است قرار بگیرد را ، تنظیم کرد.

این مقدار در ورق های تولیدی مختلف ، متفاوت است  :

• ورق 5 لا : 300
• ورق C فلوت : 450
• ورق B فلوت : 700
• ورق E فلوت : 1000

این شمارشگر توسط مسئول کاتاف تنظیم میشود . زمانی که ورق روی استاکر به تعداد مورد نظر رسید ، پتوی اول متوقف شده و پتوی دوم با سرعت ورق ها را خارج میکند ، تا پالت پر شود .

یک پیچ تنظیم روی پنل برای تنظیم سرعت پتوها وجود دارد . بسته به ابعاد ورق تولیدی سرعت پتوها تغییر میکند. هر چه طول ورق تولیدی کمتر باشد ، سرعت کمتر است . و هر چه طول ورق تولیدی بیشتر باشد سرعت بیشتر است .

در قسمت آخر استاکر نوار دندانه ای فلزی با یک پیچ فلکه ای بزرگ است که برای تنظیم دهانه خروجی ورق می باشد . یک چشمی هم انتهای دستگاه قرار دارد که هر موقع ارتفاع ورق زیاد شود ، به صورت خودکار به کمک جک هایی که در قسمت انتهایی دستگاه قرار دارند ، ارتفاع استاکر را زیاد میکند

در پایان تولید کار هر نوع ورق فرم گزارش پالت ورق پر می شود و ضمیمه پالت ها می گردد.

در پایان هر شیفت کاری فرم گزارش روزانه ورق توسط سرشیفت مربوطه پر می شود . و تحویل مسئول برنامه ریزی تولید می شود.